Moet je horen!
Voor sommige bedrijven is 3D-printen een no-brainer. Ze hebben zelf een batterij printers staan waarmee ze prototypes maken, waarmee ze testen, finetunen, aanpassen, weer testen, en zo verder. Om hun producten en toepassingen snel en optimaal te kunnen doorontwikkelen en optimaliseren. Wat moeten die nou met Parts on Demand? Nou, lees maar even verder.
Job Koreman van Mayht
We zijn op bezoek bij Mayht in Nieuw Vennep. Hier wordt de luidspreker opnieuw gedefinieerd. En Job Koreman, hoofd design en conceptontwerp, vertelt ons over het hoe en waarom. “De basis van de luidspreker is in de afgelopen decennia nauwelijks veranderd terwijl de manier waarop we naar geluid luisteren enorm evolueerde. We zijn van analoog naar digitaal gegaan, zowel bij de geluidsdragers als vinyl, tape, cd’s en streamen – als ook de apparatuur zoals versterkers waar we van buizen naar digitale versterkers gingen. De techniek veranderde weliswaar, maar de componenten bleven veelal hetzelfde. Bij de luidspreker zie je nog steeds één motor, een centraal geplaatste magneet-spoelcombinatie creëert luchtdruk op een membraan. En waar dat overal wel geoptimaliseerd wordt, zijn wij gaan kijken naar de basis. Met een natuurkundige inslag, eigenlijk.”
Inhoudsopgave
Meer én beter
Koreman heeft een paar voorbeelden gepakt om te laten zien wat er zo anders is aan het ‘Mayht-principe’. Een dubbelzijdige luidspreker met op vier hoeken een magneet-spoelcombinatie die elk onafhankelijk van de andere bewegen. “Doordat we vier drivers toepassen, en die uit het midden plaatsen, hebben we veel meer oppervlak en veel meer geluidsopbrengst.” Niet alleen méér, maar ook beter, zo horen we bij de demonstratie. “Het zit hem niet alleen in de drivers hoor”, lacht Job. “Het is een combinatie van verschillende elementen die we hebben beschermd met een flinke hoeveelheid patenten. Maar het resultaat is een eenvoudige luidsprekerunit waarbij er verder geen rare eisen of bijzondere versterkers nodig zijn. En waarbij we zonder hulpmiddelen een geweldige lineariteit van het geluid realiseren.”
Bij Mayht staan een paar FDM-printers en Job laat zien wanneer ze zelf printen en wanneer Parts on Demand om de hoek komt. “We gebruiken onze eigen printers vooral voor de ontwikkeling. De functionaliteit en vormgeving kun je zo heel snel aanpassen en optimaliseren. Maar als we samples maken voor producten, dan laten we het bij Parts on Demand printen. Met SLS ziet het er gewoon een stuk gelikter uit en zo kunnen we kleine aantallen met een mooie kwaliteit realiseren. Wat ook fijn is van SLS is dat we er meer geometrie mee kunnen realiseren.”
Knippen en plakken
De keus voor een mooi uitziend product in lage aantallen is tussen vijfassig frezen of SLS. “We kunnen onze ontwerpen makkelijk aanpassen, en eenvoudig delen knippen en plakken voor een nieuw ontwerp. Ik heb zelf ook achter 3D-printers gestaan, dus ik weet er wel iets van, maar je merkt dat er bij Parts on Demand echt een grote hoeveelheid expertise is op dat gebied. We kiezen er zelf heel bewust voor om niet te gaan produceren, maar onze activiteiten op het gebied van de ontwikkeling te houden. Op verzoek en in samenspraak met de producenten ontwikkelen we de drivers voor de verschillende markten en toepassingen.”
Als we hem vragen welke markten hier nou met name gelukkig van gaan worden, dan is het antwoord snel gegeven: “welke niet?” Een tegenvraag dus. Een tegenvraag die ons laat nadenken over compacte bouwvormen en geweldige prestaties. Tja, die willen we overal wel. Maar waar het concreet nu als eerste in de markt te verwachten is, daar kan Koreman geen uitspraken over doen. “We zijn met verschillende producenten in gesprek, maar mogen daar verder niet over uitweiden. Wel lastig hoor, want we zijn hartstikke trots op wat we doen en kunnen en mogen niet alles vertellen. Maar dat komt vast in de toekomst wel goed.”
Geloofwaardig
Tot nu toe zijn er verschillende demoproducten gemaakt. “Daarmee kunnen we bewijzen dat deze technologie werkt. We hebben ons verhaal hiermee geloofwaardig gemaakt omdat we kunnen laten zien dat je met weinig aanpassen heel veel meer output krijgt. Met die demo’s hebben we veel verschillende partijen kunnen laten zien wat de mogelijkheden zijn, in de breedte van de markt. We zijn nu met en voor de producenten bezig om praktische zaken uit te werken voor de montage. En we zien dat veel partijen zelf ook actief ideeën aandragen. Ze zien dat de voordelen enorm zijn, denk maar eens aan de vrachtwagens vol apparatuur die naar festivals gaan. Daar kunnen er een paar minder van gaan rijden, als je met veel minder omvang toe kunt.”
Hoe mooi is het als je jezelf kunt verrassen met de resultaten? Ook dat blijkt het geval. “We hebben natuurlijk zelf niet altijd een beeld gehad bij hoe de werking in de verschillende toepassingen zou zijn. En daar werden wij soms zelf door verrast. En dan met het idee dat het nóg beter kan. Want we werken met meerdere motoren in een driver, maar dat kan natuurlijk nog verder. Voor nu houden we het even bij één formaat en werken we aan de schaalvergroting. In iedere markt zijn de behoeftes en omstandigheden anders, dus we kunnen alle kanten op.”
Het begin
Het begon allemaal bij de oprichters, de broers Timothy en Mattias Scheek. Zij zijn echte liefhebbers van geluid en design en bouwen al van kleins af aan luidsprekers. “Zij wilden de beste kwaliteit geluid in hun speakers en de status quo uitdagen. Ze gingen aan de slag met de drivertechniek, waarmee de lucht wordt verplaatst dat het geluid vormt. Met de gedachte dat ze een nieuwe standaard wilden maken. Uit die zoektocht kwam het principe van een membraan voor en achter en de motoren verplaatst uit het excursiepad. Met meerdere motoren neem je zo toch minder ruimte in. En doordat je meerdere motoren gebruikt, reageert het geheel veel flexibeler.”
Bij Mayht zijn de taken verdeeld over twee teams. Het ene team heeft de volledige focus op de drivers. Het andere team richt zich op de randvoorwaarden voor een aantrekkelijk concept. “Voor de R&D-fase hebben we dus veel onderdelen geprint. We hadden al wat langer contact met Parts on Demand en zijn heel erg tevreden over die samenwerking.” Hij lacht en zegt: “de flexibiliteit van hen is net zo groot als van ons product. En net als wij, nemen zij duidelijk stelling over het type klanten. Dat geeft focus en meer ondersteuning dan alleen draaien en leveren. En wat voor ons belangrijk is, is de consistentie.”
“Met 3D-tekenen en printen maak je de vertaalslag naar de echte wereld en je kunt eindeloos fouten corrigeren. Het geeft ingenieurs een manier om terug te komen naar de echte wereld.” Over zijn eigen rol: “Zelf ben ik bezig met de langere runs en heb ik de start van de prototyper verzorgd. De eerste keer dat ik iets over 3D-printen hoorde was bij het televisieprogramma De Wereld Draait Door. Daar presenteerde Ultimaker het als een evangelie en dat vond ik fascinerend. Op de middelbare school deed ik mijn profielwerkstuk over dit onderwerp en werd het echt mijn hobby, ermee werken én ervoor ontwerpen. Ook tijdens mijn studie industrieel ontwerp in Delft, maar bij bijna iedere technische studie wordt dit onderwerp tegenwoordig wel behandeld, het is gewoon niet meer weg te denken uit de techniek. En tijdens mijn stage bij Lego zag ik de echte professionele toepassingen. Daar stond echt alles wat je op dit gebied maar kunt verzinnen.”
We werken met verschillende partijen samen, maar bij Parts on Demand hebben we echt een heel goed gevoel. De transparantie en openheid van het bedrijf is echt een schoolvoorbeeld en dat werkt heel prettig, net als bij een restaurant met een open keuken. Met open vizier laten zien wat je doet, geen mooie verhalen maar heel concreet. Het is de combinatie van de flexibiliteit en openheid die maakt dat hele kleine stappen mogelijk zijn. Dus dat geeft ons nog een extra laag aan mogelijkheden.”